이 자동화된 파이프 처리 라인은 1,000~5,000mm 길이 범위의 튜브에 대한 완전한 엔드투엔드 생산 순서를 처리하며 자동 로딩, 디버링, 모따기, 엔드 성형, 너트 조립 및 치수 검사를 연속적이고 통합된 작업 흐름으로 통합합니다.
자동 로딩: 튜브는 공급 스테이션에서 자동으로 라인에 공급되므로 시퀀스 시작 시 수동으로 위치를 지정할 필요가 없으며 다운스트림 프로세스에 꾸준하고 일관된 공급 리듬을 유지합니다.
디버링 및 모따기 : 진입 시 각 튜브의 양쪽 끝을 디버링하고 모따기하여 날카로운 모서리를 제거하고 성형 및 조립을 위한 파이프 끝을 준비합니다. 깨끗하고 올바르게 모따기된 끝 부분은 완성된 어셈블리의 안정적인 밀봉 및 연결 성능에 매우 중요합니다.
최종 성형 - 양쪽 끝이 동시에 종료됨: 이 라인은 튜브의 양쪽 끝을 동시에 엔드 포밍하여 순차적 싱글 엔드 가공에 비해 사이클 시간을 절반으로 줄입니다. 성형 작업은 높은 치수 정확성과 반복성을 위해 서보 구동 방식으로 모든 위치 지정 및 깊이 조정을 통해 지정된 형상으로 수행됩니다.
자동화된 너트 조립: 성형 후 통합 너트 조립 스테이션이 지정된 너트를 각 파이프 끝단에 자동으로 설치합니다. 이 단계를 자동화하면 노동 집약적이고 위치 불일치의 일반적인 원인이 되는 수동 하위 조립 작업이 제거됩니다.
치수 검사: 완성된 각 부품은 라인을 떠나기 전에 끝 형상, 전체 튜브 길이 및 너트 조립 위치를 포함한 주요 치수에 대해 자동으로 측정됩니다. 허용 오차 범위를 벗어나는 부품을 식별 및 분리하여 부적합 제품이 다운스트림 조립에 도달하는 것을 방지하고 전체 재작업 비용을 절감합니다.
레시피 기반 전환: 튜브 직경, 길이, 성형 형상 및 너트 유형을 포함한 모든 공정 매개변수는 명명된 생산 레시피로 저장됩니다. 부품 번호 간 전환에는 레시피 선택만 필요합니다. 기계는 모든 관련 축과 설정을 자동으로 조정하여 전환 시간을 짧게 유지하고 설정 오류의 위험을 줄입니다.
데이터 저장 및 추적성: 각 부품 또는 생산 배치에 대한 처리 데이터가 기록되고 검색 가능하므로 자동차 및 규제 공급망에서 일반적인 품질 추적성 요구 사항을 지원합니다.
서보 정밀성을 갖춘 고도의 자동화: 라인 전체의 모든 위치 지정 및 조정 기능은 서보 구동 방식으로, 길고 중단 없는 생산 운영 전반에 걸쳐 일관된 정확성을 제공합니다. 동시 듀얼 엔드 처리와 완전 자동화의 결합으로 초기 설정 및 모니터링을 넘어 작업자 개입을 최소화하면서 높은 처리량을 얻을 수 있습니다.
